Chaque matrice d’huile (huile d’olive lampante, huile de grignons, huiles végétales raffinées) présente un profil de viscosité et une distribution d’hydrocarbures spécifiques. Pour sécuriser l’investissement, le projet débute systématiquement en centre d’essais :

• Caractérisation en laboratoire : analyse initiale des teneurs en MOSH/MOAH et du spectre de longueurs de chaînes carbonées (> C25).
• Campagnes sur pilote industriel : détermination précise des plages de température de chauffe, du niveau de vide moléculaire et du temps de séjour requis.
• Validation analytique : confirmation de l’abaissement des MOAH sous le seuil critique des 2 ppm, co-distillation efficace des MOSH et absence avérée de néoformation de 3-MCPD ou d’esters de glycidol (GE).

Le Crude Tall Oil brut est un mélange hétérogène composé d’acides gras libres (TOFA), d’acides résiniques (TOR), de stérols et d’une fraction lourde appelée Tall Oil Pitch (TOP) ou brai de tall oil. Sa purification industrielle impose des contraintes opératoires sévères :

• Thermosensibilité critique : Les acides gras et les phytostérols se dégradent ou se polymérisent rapidement à haute température, réduisant drastiquement les rendements et la pureté des fractions cibles.
• Viscosité extrême et encrassement : Le brai de tall oil (TOP) est extrêmement visqueux. Dans des échangeurs thermiques classiques, il provoque des dépôts carbonés, une chute rapide du coefficient de transfert thermique et des arrêts fréquents pour nettoyage.
• Corrosivité sévère : À haute température et sous vide, les acides organiques et résiniques attaquent les aciers inoxydables standards, menaçant l’intégrité mécanique des installations.

L’étape initiale de depitching (débitumage) est donc cruciale. Elle consiste à extraire proprement le TOP pour sécuriser les étapes ultérieures de fractionnement fin. Un débitumage insuffisant ou mal contrôlé ruine la rentabilité et la disponibilité opérationnelle de l’ensemble de l’unité.

Cet événement a rassemblé clients, partenaires, fournisseurs et donneurs d’ordre autour des enjeux majeurs de l’industrie pharmaceutique, biotechnologique et des procédés :

– 100 entreprises représentées et plus de 200 participants.
– 26 exposants spécialisés en procédés, équipements et solutions digitales.
– Démonstrations technologiques (inspection intelligente de cuves, traçabilité augmentée par l’IA, cobotique de soudage).
– Une table ronde d’experts réunissant notamment Sanofi, Cryostar, Adisseo et Auvergne-Rhône-Alpes Entreprises sur l’intelligence artificielle appliquée à l’industrie.

Dans un environnement industriel, l’urgence prend plusieurs formes :

• remplacement d’un échangeur défaillant ;
• augmentation temporaire ou durable de capacité ;
• ajout d’une étape de refroidissement, de chauffage, de condensation ou d’évaporation ;
• optimisation énergétique d’une boucle existante ;
• besoin de tester un nouveau procédé avant un investissement plus important.

Or, un échangeur thermique conçu intégralement sur mesure impose souvent une succession d’étapes : collecte des données procédé, conception thermique, calcul mécanique, approvisionnement matière, fabrication, contrôles, documentation et expédition. Ce cycle peut s’étendre sur plusieurs mois.

L’enjeu n’est donc pas seulement de trouver un échangeur disponible. Il faut trouver un équipement qui réponde réellement aux contraintes du fluide, de la pression, de la température, de l’encrassement et de la compatibilité matériaux. Un appareil disponible rapidement mais mal dimensionné peut générer une perte de charge excessive, une efficacité insuffisante ou des opérations de nettoyage trop fréquentes.

L’échangeur tubulaire standard de la série KF répond à cette problématique grâce à une architecture préconçue, des dimensions standardisées et une construction en inox 316L. Cette approche réduit les délais de disponibilité tout en conservant les fondamentaux d’un équipement industriel fiable.

Livraison sous 2 semaines – Délai de disponibilité

Le fait que la distillation se fasse sous un vide poussé et à haute température préserve l’intégrité des molécules. Cela prévient la dénaturation des molécules sensibles à la chaleur et réduit les pertes liées à la décomposition thermique. Par ailleurs, cela aide à éviter toute toxicité potentielle si des solvants sont employés comme agents de séparation.